Discover how Kerui Refractory for Steel Industry transforms metallurgical processes through cutting-edge materials and engineering expertise. Table of Contents 1. The Critical Role of Refractories in Modern Steelmaking In the extreme environments of steel production where temperatures exceed 1,700°C, refractory materials form the protective barrier between molten metal and furnace structures. Kerui’s advanced refractory systems deliver: 2. Kerui’s Proven Track Record: 5 Transformative Case Studies Case 1: Blast Furnace Hearth Restoration – Tata Steel India Challenge Solution Results Frequent hearth erosion Kerui’s GY-35B Al₂O₃-SiC-C bricks 28-month campaign life High maintenance costs Custom cooling system integration 42% cost reduction Case 2: BOF Lining Optimization – POSCO Korea Case 3: Ladle Working Liner Upgrade – Nucor USA (Additional cases for reheating furnace and tundish available in technical whitepapers) 3. Optimal Material Selection Guide for Steelmaking Furnaces Kerui’s Material Matrix for Key Applications Furnace Type Recommended Products Key Properties Avg. Service Life Blast Furnace KR-GY35B, KR-H41 High thermal shock resistance 24-36 months Electric Arc Furnace KR-MgO98C, KR-RH12 Superior slag penetration resistance 800-1,200 heats Ladle KR-LW70, KR-AMC90 Low porosity, high corrosion resistance 80-120 batches 4. Why Industry Leaders Choose Kerui Refractory Solutions? ‌Technical Superiority‌ ‌Global Service Network‌ ‌Environmental Compliance‌ 5. Expert Answers: Kerui Refractory for Steel Industry FAQ ‌Q1: How does Kerui ensure optimal refractory selection for different steelmaking processes?‌A: Our proprietary Material Selection Algorithm analyzes 23 operational parameters including temperature profiles, slag chemistry, and thermal cycling patterns. Combined with 3D thermal mapping, we deliver furnace-specific solutions with guaranteed performance metrics. ‌Q2: What makes Kerui’s MgO-C bricks superior for BOF applications?‌A: The KR-MgO98C series features: ‌Q3: Can Kerui provide emergency refractory repair services?‌A: Our Rapid Response Team maintains 24/7 readiness with: 6. Partnering for Sustainable Steel Manufacturing Future With over 2.3 million metric tons of refractory materials deployed in steel plants worldwide, Kerui continues…

Table of Contents 1. Why Refractory Selection Matters for Boiler Efficiency Industrial boilers operate under extreme conditions (800-1600°C) with multiple failure risks: Proper refractory selection increases: 2. Kerui’s Expertise in Boiler Refractory Solutions As a ISO 9001:2025 certified manufacturer with 20+ years of experience, Kerui Refractory delivers: Capability Technical Specifications Material Range 50+ refractory types including high alumina, silicon carbide, and mullite-based solutions Customization Tailored shapes (arch bricks, wedge blocks) and compositions Testing ASTM C704 erosion resistance tests at 900°C :cite[6] Installation Certified technicians for complex boiler geometries Global Reach Successful projects in 35+ countries across 6 continents Key differentiators: 3. Case Studies: Successful Applications of Kerui Refractories Case 1: CFBC Boiler Retrofit for Indian Power Plant Challenge:Erosion in cyclone separator (900°C) causing 3-month replacement cycles. Kerui Solution: Results: Case 2: Waste-to-Energy Boiler in Germany Challenge:Chlorine corrosion (450-600°C) damaging furnace walls. Kerui Solution: Results: Case 3: Marine Boiler System in Singapore Challenge:Thermal shock from frequent startups/shutdowns. Kerui Solution: Results: 4. Recommended Refractory Materials by Boiler Section Boiler Section Operating Conditions Kerui Product Key Properties Combustion Chamber 1300-1600°C, oxidizing atmosphere KR-HA92 (92% Al₂O₃ brick) – 1650°C refractoriness– 45MPa cold crushing strength Cyclone Separator 800-950°C, high erosion KR-ER45 castable – 9.2cm³ erosion loss at 90° impact– 2.8g/cm³ density Backpass Area 400-600°C, acid gas exposure KR-AC80 insulating brick – pH resistance 2-12– 0.45 W/m·K thermal conductivity Fluidized Bed Particle impact (3-5mm/s) KR-FB75 phosphate-bonded castable – 110N/mm² abrasion resistance– 3-hour setting time Steam Drum Thermal cycling KR-TS25 ceramic fiber module – 25% rebound resilience– 1260°C classification Pro Tip: Combine KR-MB60 mullite bricks with KR-GP20 gap-filling mortar for expansion joints in high-movement areas. Contact Us to get more info about refractory for boiler. 5. 【Kerui Refractory for Boiler】FAQs Q1: How do I choose between bricks vs castables for boiler repairs?A: Consider these factors: Factor Bricks…

Precisie ontworpen vuurvaste materialen die de wereldwijde evolutie van de glasindustrie aandrijven. Inhoudsopgave Inleiding Moderne glasovens vereisen vuurvaste systemen die bestand zijn tegen temperaturen van meer dan 1.600°C, corrosie door alkalidampen en erosie van de glassmelt, terwijl de uitzonderlijke thermische efficiëntie behouden blijft. Kerui Refractories is pionier op het gebied van 23 gespecialiseerde oplossingen voor glasproductie en ondersteunt sinds 2012 meer dan 180 wereldwijde projecten. Onze ISO 9001-gecertificeerde fusiegegoten producten en 14 gepatenteerde formuleringen maken campagnes met een levensduur van 8-12 jaar mogelijk, waardoor het energieverbruik met 15-22% wordt verlaagd ten opzichte van conventionele materialen. Kerui's leiderschap in de glasindustrie Kritische glasovenzones & materiaalinnovaties 1. Smeltbak (1.500 m³) Smeltbak (1.500-1.600°C) Uitdagingen: Erosie van gesmolten glas + aantasting door alkalidamp Materiaal ZrO₂ Al₂O₃ Corrosiesnelheid Belangrijkste innovatie KFC-95 AZS Fusion Cast 41% 50% 0,8 mm/jaar Gradiëntfase optimalisatie KER-92 Electrocast 33% 63% 1,2 mm/jaar Formulering met lage-exudatie 2. Raffinagezone (1.450-1.600°C). Raffinagezone (1.450-1.550°C) Uitdagingen: Gasbelvorming + thermische gradiënten Materiaal Al₂O₃ SiO₂ Thermische Stabiliteit Bellenclassificatie KGR-99 Hoog-Aluminiumoxide 99% 0,3% 1.650°C Klasse A1 KZS-85 Zirconia-Mulliet 85% 12% 1.700°C Klasse AA 3. Werkzone (1.200-1.400°C) Uitdagingen: Thermische cycli + erosie van het batchstof Materiaal Al₂O₃ Cr₂O₃ Thermische schokken Geleidbaarheid KWC-80 Chroom-Corundum 80% 15% 100+ 2,8 W/m-K KIS-70 Isolerende laag 70% - - 0,5 W/m-K 4. Toevoerkanalen (1.000-1.300°C) Uitdagingen: Glassnoervorming + thermische vermoeidheid Materiaal ZrSiO₄ Al₂O₃ Slijtagesnelheid Thermische uitzetting KFS-90 Zirkoon-uitgebreid 90% 8% 0,1 mm/h 4,5×10-⁶/°C KLC-65 Lage-Reactiviteit 65% 30% 0,3 mm/h 5,2×10-⁶/°C Meer informatie over gesmolten AZS-stenen Praktijkvoorbeelden: Revolutie in glasproductie Casus 1: Borosilicaatoven met hoge prestaties (Duitsland) Klant: Toonaangevende fabrikant van farmaceutisch glasUitdaging: Kerui Oplossing: Resultaten: Geval 2: Ultrahelder Floatglas Upgrade (VS) Opdrachtgever: Wereldwijde producent van architecturaal glasUitdaging: Kerui Oplossing: Resultaten: Geval 3: Doorbraak in de productie van zonneglas (China) Opdrachtgever: Fotovoltaïsche glasfaciliteit van 2 GW Uitdaging: Kerui Oplossing: Resultaten: Technologieën van de volgende generatie Vooruitgang op het gebied van materiaalwetenschap Digitale integratie Certificeringen en uitmuntende kwaliteit Duurzame glasproductie Kerui's Green Glass Initiative levert: Verbetering van uw glasproductie -...

Extreme omstandigheden trotseren - Kerui's vuurvaste materialen maken schonere, efficiëntere afvalenergieproductie mogelijk. Artikel Navigatie Inleiding Moderne afvalverbrandingsinstallaties worden blootgesteld aan meedogenloze chemische, thermische en mechanische aanvallen van diverse afvalstromen. Kerui Vuurvaste Materialen levert oplossingen die bestand zijn tegen temperaturen van meer dan 1300°C, HCl/SOₓ corrosie en penetratie van zware metalen, terwijl de energieterugwinning efficiënt blijft. Sinds 2015 zijn er 68 afvalenergieprojecten voltooid. Onze 29 gepatenteerde formuleringen helpen klanten om een levensduur van 3-5 jaar te bereiken en te voldoen aan de EU 2010/75/EU emissienormen. Kerui's expertise op het gebied van verbrandingsovens Kritische verbrandingszones & materiaaloplossingen 1. Verbrandingskamer (800-1.000 m2) Verbrandingskamer (800-1.300°C) Uitdagingen: Thermische cycli + chloor-/zwavelaanval + slakerosie Materiaal Al₂O₃ Cr₂O₃ CCS (MPa) HCl-bestendigheid Belangrijkste kenmerk KIC-90 Chroom-Corundum 90% 8% 85 30% Slakkenwerende oppervlaktelaag KNS-85 Non-Stick Castable 85% - 70 25% Zelfreinigende microstructuur 2. Verbrandingskamer (1.100-1.300°C) Secundaire kamer (1.100-1.400°C) Uitdagingen: Condensatie van alkalidampen + thermische schokken Materiaal ZrO₂ SiO₂ Thermische cycli Warmtegeleidingsvermogen KZR-75 Zirkoniumsteen 75% 15% 150+ 2,3 W/m-K KAC-80 Aluminiumoxide-chroom 80% 12% 80+ 1,8 W/m-K 3. Ketel voor warmteterugwinning (400-800°C) Uitdagingen: Slijtage door vliegas + aantasting door sulfaat Materiaal SiC Al₂O₃ Slijtageverlies SO₃ Weerstand KSC-88 Siliciumcarbide 88% 8% 0,3 cm³/uur 98% KAB-70 Slijtschild 70% 25% 0,1 cm³/uur 95% 4. Rookgaskanalen (200-8°C) Rookgaskanalen (200-500°C) Uitdagingen: Zure dauwpuntcorrosie + slijtage van deeltjes Materiaal Al₂O₃ SiO₂ Zuurbestendigheid Doorlaatbaarheid KAP-65 Zuurbestendig 65% 30% H₂SO₄: 95% <0,5 nPm KIC-50 Isolerende laag 50% 45% - 75% Praktijkvoorbeelden: Transformatie van afval naar energie Praktijkvoorbeeld 1: Hoog chloorhoudend afvalverwerkingsbedrijf (Japan) Klant: Toonaangevende verwerker van chemisch afval die 35% PVC verwerktUitdaging: Kerui Oplossing: Resultaten: Geval 2: Verbetering bekleding plasmavergasser (Frankrijk) Klant: Geavanceerde plasmavergassingsinstallatie (bedrijf bij 1600°C)Uitdaging: Kerui Oplossing: Resultaten: Geval 3: Vernieuwing verbrandingsoven voor huishoudelijk afval (Canada) Klant: Gemeentelijke installatie voor de verwerking van 1.200 TPD SVAUitdaging: Kerui Oplossing: Resultaten: Geavanceerde materiaaltechnologieën Innovatie Highlights Digitale integratie Certificeringen & Duurzaamheid Engagement voor Circulaire Economie Kerui's 4R Strategie...

Ontworpen voor extreme omstandigheden - Kerui vuurvaste materialen maken de cementproductie wereldwijd mogelijk. Inhoudsopgave Inleiding Draaitrommelovens voor cement vereisen vuurvaste systemen die bestand zijn tegen temperaturen van meer dan 1.450°C, alkalische aanvallen en mechanische spanningen met behoud van energie-efficiëntie. Kerui Refractories heeft sinds 2010 meer dan 150 cementovenprojecten voltooid en levert wetenschappelijk onderbouwde oplossingen met een combinatie van nano-ontwikkelde materialen, AI-gestuurde thermische modellering en in de praktijk bewezen installatietechnieken. Onze 42 gepatenteerde formuleringen helpen klanten om een levensduur van 2-5 jaar te bereiken, terwijl de CO₂-uitstoot met 12-18% wordt verminderd. Kerui's deskundigheid op het gebied van cementovens Kritische cementovenzones & materiaaloplossingen 1. Verbrandingszone (1.450-1.500 m) Brandzone (1.450-1.600°C) Uitdagingen: Slijtage van de klinker + thermische cycli + binnendringen van CO-gas Materiaal MgO Inhoud Al₂O₃ Cr₂O₃ CCS (MPa) Belangrijkste innovatie KMG-95 Magnesia Alumina Spinel stenen 95% 2,5% - 65 Nano-gecoate periclase korrels KBC-98 Magnesia Castables 85% 10% 3% 80 Zelfherstellende microscheurtjes 2. Overgangszone (1.300-1.600°C) Overgangszone (1.300-1.450°C) Uitdagingen: Instabiliteit coating + thermische schokken Materiaal Al₂O₃ SiO₂ Cycli van thermische schokken Warmtegeleidingsvermogen KAT-85 Andalusietstenen 85% 12% 50+ 1,8 W/m-K KZC-75 Zirkoniumoxide gietbare 40% 15% 100+ 2,1 W/m-K 3. Raffinagezone (900-1.200°C) Uitdagingen: Zwavelaanval + alkali-infiltratie Materiaal SiC Inhoud Al₂O₃ Slijtvastheid Thermische geleidbaarheid KSC-80 Siliciumcarbide 80% 15% 0,5 cm³/hr 15 W/m-K KAB-70 Anti-Biofouling - 70% - 1,2 W/m-K 4. Voorverwarmer/Precalciner (300-900°C) Uitdagingen: Alkalisulfaatcondensatie + thermische cycli Materiaal Al₂O₃ SiO₂ Alkalibestendigheid Poreusheid KAP-65 Anti-Permeabiliteit 65% 30% ≤0,8% 14% KIC-50 Isolerende gietbare 50% 45% - 75% Casestudies: Transformatie van cementovenprestaties Casus 1: Modernisering oven 6.000 TPD (VAE) Klant: Top-10 wereldwijde cementproducentUitdaging: Kerui Oplossing: Resultaten: Geval 2: Alternatieve brandstofconversie (Duitsland) Klant: Milieubewuste cementfabrikant die overschakelt op 85% RDFC Uitdaging: Kerui Oplossing: Resultaten: Geval 3: Hoogalkalige klinkerproductie (Indonesië) Opdrachtgever: Mijnbouwconglomeraat dat hoogalkali-kalksteen gebruiktUitdaging: Kerui Oplossing: Resultaten: Technische superioriteit Materiaalwetenschappelijke doorbraken Digitale integratie Certificeringen en kwaliteitsprotocollen Toewijding aan uitmuntendheid in de cementindustrie Kerui's 5D Service Framework garandeert...

De geavanceerde vuurvaste materialen van Kerui garanderen duurzaamheid en efficiëntie in kalkovens over de hele wereld. Artikel Navigatie Inleiding Kalkovens worden blootgesteld aan extreme thermische, mechanische en chemische belastingen, waardoor vuurvaste oplossingen nodig zijn die geavanceerde technologie combineren met operationeel inzicht. Op het gebied van vuurvaste materialen heeft Kerui sinds 2004 oplossingen op maat geleverd voor meer dan 200 kalkovenprojecten in 15 landen. Met ISO-gecertificeerde productiefaciliteiten van 180.000 m² en R&D-teams die in het bezit zijn van 37 patenten, herdefiniëren wij prestatiemaatstaven door innovatie op het gebied van materiaalwetenschap. Waarom Kerui kiezen voor vuurvaste materialen voor kalkovens? Kritische kalkovenzones & materiaalaanbevelingen 1. Voorverwarmzone (600-900 m²) Voorverwarmzone (600-900°C) Uitdaging: Cyclische thermische schokken + alkalische dampcorrosieKerui oplossing: Materiaal Al₂O₃ Inhoud CCS (MPa) Warmtegeleidingsvermogen (W/m-K) Belangrijkste kenmerken KR-70 Vuurvaste kleibakstenen met hoge dichtheid 45-50% 55 1.2 Formulering met laag ijzergehalte weerstaat door CO₂ veroorzaakte afbrokkeling KRL-1200 Lichtgewicht isolatielaag - - 0.35 Bulkdichtheid: 0.8 g/cm³ 2. Voorverwarmingszone (900-1200°C) Raffinagezone (900-1200°C) Uitdaging: Afslijting door CaO + reducerende atmosfeerKerui Oplossing: Materiaal Al₂O₃ Inhoud Poreusheid Abrasieverlies (cm³) Belangrijkste kenmerken KAM-85 Mulliet-Corund Bakstenen 85% 12% 5 Microscheurontwerp (octrooi aangevraagd) KFS-90 Self-Fluxing Silicon Carbide Castables - - - 24h sterkte: 60 MPa 3. Afkoelzone (1200°C→ omgeving) Uitdaging: Thermische vermoeidheid + ongebluste kalkhydratatieKerui Oplossing: Materiaal MgO Inhoud Cr₂O₃ Inhoud Slakkenpenetratie (mm) Belangrijkste kenmerken KHM-92 Magnesia-chroomstenen 92% 8% <2 Hoge weerstand tegen thermische vermoeidheid KAC-2000 Alumina-chroomcement - - - Bindingssterkte: 15 MPa @1400°C Casestudies: Succesverhalen van Kerui's kalkoven Geval 1: Retrofit van 800 TPD dubbelassige kalkoven (Vietnam) Klant: Toonaangevende producent van ongebluste kalk in Zuidoost-AziëUitdaging: Kerui Oplossing: Resultaten: Geval 2: 360° Roterende Kalkoven Upgrade (Brazilië) Klant: Wereldwijd cementconglomeraat breidt uit naar kalkproductieUitdaging: Kerui Oplossing: Resultaten: Geval 3: Environmental Retrofit voor kalkoven (India) Opdrachtgever: Kalkfabriek in overheidshanden die niet aan de emissie-eisen voldoetUitdaging: Kerui Oplossing: Resultaten: Technische voordelen van Kerui Kalkoven Oplossingen Materiaalinnovatie Engineering Ondersteuning Certificeringen & Kwaliteitsborging Conclusie: Samenwerken voor...