Des réfractaires conçus avec précision pour accompagner l'évolution de l'industrie mondiale du verre. Table des matières Introduction Les fours à verre modernes exigent des systèmes réfractaires capables de résister à des températures de plus de 1 600 °C, à la corrosion par les vapeurs alcalines et à l'érosion du verre fondu, tout en conservant une efficacité thermique exceptionnelle. Kerui Refractories a été le pionnier de 23 solutions spécialisées pour la production de verre, soutenant plus de 180 projets mondiaux depuis 2012. Nos produits de fusion-coulée certifiés ISO 9001 et nos 14 formulations brevetées permettent des durées de campagne de 8 à 12 ans, réduisant la consommation d'énergie de 15 à 22% par rapport aux matériaux conventionnels. Leadership de Kerui dans l'industrie du verre Zones critiques des fours à verre et innovations en matière de matériaux 1. Réservoir de fusion (1 500-1 600°C) Défis : Erosion du verre fondu + attaque des vapeurs alcalines Matériau ZrO₂ Al₂O₃ Taux de corrosion Innovation clé KFC-95 AZS Fusion Cast 41% 50% 0,8 mm/an Optimisation de la phase de gradient KER-92 Electrocast 33% 63% 1,2 mm/an Formulation à faible exsudation 2. Zone de raffinage (1 450-1 550°C) Défis : Formation de bulles de gaz + gradients thermiques Matériau Al₂O₃ SiO₂ Stabilité thermique Cote de bulle KGR-99 Haute-Alumine 99% 0.3% 1,650°C Classe A1 KZS-85 Zircone-Mullite 85% 12% 1,700°C Classe AA 3. Fin de travail (1,200-1,400°C) Défis : Cycle thermique + érosion par les poussières discontinues Matériau Al₂O₃ Cr₂O₃ Chocs thermiques Conductivité KWC-80 Chrome-Corindon 80% 15% 100+ 2.8 W/m-K KIS-70 Couche isolante 70% - - 0.5 W/m-K 4. Canaux d'alimentation (1.000-1.300°C) Défis : Formation de cordons de verre + fatigue thermique Matériau ZrSiO₄ Al₂O₃ Taux d'usure Dilatation thermique KFS-90 Zircon-Enhanced 90% 8% 0,1 mm/h 4,5×10-⁶/°C KLC-65 Low-Reactivity 65% 30% 0,3 mm/h 5,2×10-⁶/°C En savoir plus sur les briques d'AZS fondues Études de cas : Révolutionner la production de verre Cas 1 : Four à borosilicate haute performance (Allemagne) Client : Fabricant de verre pharmaceutique de premier planDéfi : Solution Kerui : Résultats : Cas 2 : Amélioration du verre flotté ultra-clair (USA) Client : Producteur mondial de verre architecturalDéfi : Solution Kerui : Résultats : Cas 3 : Percée de la production de verre solaire (Chine) Client : Installation de verre photovoltaïque de 2 GWChallenge : Solution Kerui : Résultats : Technologies de nouvelle génération Progrès dans la science des matériaux Intégration numérique Certifications et excellence de la qualité Fabrication durable du verre L'initiative Green Glass de Kerui permet de.. : Améliorer votre production de verre -...

Défiant les conditions extrêmes, les réfractaires de Kerui permettent des opérations de valorisation énergétique des déchets plus propres et plus efficaces. Article Navigation Introduction Les incinérateurs de déchets modernes sont soumis à des agressions chimiques, thermiques et mécaniques incessantes provenant de divers flux de déchets. Kerui Refractories fournit des solutions techniques qui résistent à des températures de plus de 1 300°C, à la corrosion HCl/SOₓ et à la pénétration des métaux lourds tout en maintenant l'efficacité de la récupération d'énergie. Avec 68 projets de valorisation énergétique des déchets réalisés depuis 2015, nos 29 formulations brevetées aident les clients à atteindre des durées de campagne de 3 à 5 ans et à respecter les normes d'émission 2010/75/UE. L'expertise de Kerui en matière d'incinérateurs Zones critiques des incinérateurs et solutions matérielles 1. Chambre de combustion (800-1 300°C) Défis : Cycle thermique + attaque chlore/soufre + érosion du laitier Matériau Al₂O₃ Cr₂O₃ CCS (MPa) Résistance HCl Caractéristique clé KIC-90 Chrome-Corindon 90% 8% 85 30% Couche de surface repoussant le laitier KNS-85 Coulée anti-adhérente 85% - 70 25% Microstructure autonettoyante 2. Chambre secondaire (1 100-1 400°C) Défis : Condensation de vapeur d'alcali + choc thermique Matériau ZrO₂ SiO₂ Cycles thermiques Conductivité thermique KZR-75 Briques de zircone 75% 15% 150+ 2,3 W/m-K KAC-80 Alumine-Chrome 80% 12% 80+ 1,8 W/m-K 3. Chaudière de récupération de chaleur (400-800°C) Défis : Abrasion des cendres volantes + attaque des sulfates Matériau SiC Al₂O₃ Abrasion Perte SO₃ Résistance KSC-88 Carbure de silicium 88% 8% 0,3 cm³/h 98% KAB-70 Abrasion Shield 70% 25% 0,1 cm³/h 95% 4. Conduits de fumée (200-500°C) Défis : Corrosion acide au point de rosée + usure des particules Matériau Al₂O₃ SiO₂ Résistance aux acides Perméabilité KAP-65 résistant aux acides 65% 30% H₂SO₄ : 95% <0,5 nPm KIC-50 Couche isolante 50% 45% - 75% Études de cas : Cas 1 : Usine de traitement des déchets à haute teneur en chlore (Japon) Client : Principal transformateur de déchets chimiques traitant 35% de PVCDéfi : Solution Kerui : Résultats : Cas 2 : Amélioration du revêtement d'un gazogène à plasma (France) Client : Usine de gazéification plasma avancée (fonctionnement à 1 600°C)Défi : Solution Kerui : Résultats : Cas 3 : Modernisation d'un incinérateur de déchets municipaux (Canada) Client : Usine appartenant à la ville et traitant 1 200 TPD de déchets municipaux Défi : Solution Kerui : Résultats : Technologies avancées des matériaux Points forts de l'innovation Intégration numérique Certifications et durabilité Engagement en faveur de l'économie circulaire La stratégie 4R de Kerui...

Conçus pour des conditions extrêmes, les réfractaires Kerui alimentent la production de ciment dans le monde entier. Table des matières Introduction Les fours rotatifs à ciment exigent des systèmes réfractaires qui résistent à des températures de plus de 1450°C, à des attaques alcalines et à des contraintes mécaniques tout en maintenant l'efficacité énergétique. Avec plus de 150 projets de fours à ciment achevés depuis 2010, Kerui Refractories fournit des solutions scientifiques combinant des matériaux de nano-ingénierie, une modélisation thermique pilotée par l'IA et des techniques d'installation éprouvées sur le terrain. Nos 42 formulations brevetées aident les clients à atteindre des durées de campagne de 2 à 5 ans tout en réduisant les émissions de CO₂ de 12 à 18%. Expertise de Kerui en matière de fours à ciment Zones critiques des fours à ciment et solutions matérielles 1. Zone de combustion (1 450-1 600°C) Défis : Abrasion du clinker + cycle thermique + pénétration du gaz CO Matériau Teneur en MgO Al₂O₃ Cr₂O₃ CCS (MPa) Innovation clé KMG-95 Magnésie Alumine Spinel briques 95% 2.5% - 65 Grains de périclase nano-revêtus KBC-98 Magnésie Castables 85% 10% 3% 80 Microfissures auto-cicatrisantes 2. Zone de transition (1 300-1 450°C) Défis : Instabilité du revêtement + choc thermique Matériau Al₂O₃ SiO₂ Cycles de choc thermique Conductivité thermique KAT-85 Andalusite Bricks 85% 12% 50+ 1.8 W/m-K KZC-75 Zirconia Castable 40% 15% 100+ 2.1 W/m-K 3. Zone de calcination (900-1,200°C) Défis : Attaque au soufre + infiltration d'alcalis Matériau SiC Contenu Al₂O₃ Résistance à l'abrasion Conductivité thermique KSC-80 Carbure de silicium 80% 15% 0,5 cm³/hr 15 W/m-K KAB-70 Anti-biofouling - 70% - 1,2 W/m-K 4. Préchauffeur/précalcinateur (300-900°C) Défis : Condensation de sulfate alcalin + cycle thermique Matériau Al₂O₃ SiO₂ Résistance aux alcalis Porosité KAP-65 Anti-perméabilité 65% 30% ≤0.8% 14% KIC-50 Coulée isolante 50% 45% - 75% Études de cas : Transformations des performances des fours à ciment Cas 1 : Modernisation d'un four de 6 000 TPD (EAU) Client : Top 10 des producteurs de ciment mondiauxDéfi : Solution Kerui : Résultats : Cas 2 : Conversion aux carburants alternatifs (Allemagne) Client : Fabricant de ciment soucieux de l'environnement passant à 85% RDFDéfi : Solution Kerui : Résultats : Cas 3 : Production de clinker à haute teneur en alcali (Indonésie) Client : Conglomérat minier utilisant du calcaire à haute teneur en alcaliDéfi : Solution Kerui : Résultats : Supériorité technique Percées dans la science des matériaux Intégration numérique Certifications et protocoles de qualité Engagement pour l'excellence dans l'industrie du ciment Le cadre de service 5D de Kerui garantit...

Les matériaux réfractaires avancés de Kerui garantissent la durabilité et l'efficacité des opérations des fours à chaux dans le monde entier. Article Navigation Introduction Les fours à chaux sont soumis à des contraintes thermiques, mécaniques et chimiques extrêmes, ce qui nécessite des solutions réfractaires qui allient technologie de pointe et sagesse opérationnelle. Dans le domaine de l'ingénierie réfractaire, Kerui a fourni des solutions sur mesure pour plus de 200 projets de fours à chaux dans 15 pays depuis 2004. Avec des installations de fabrication certifiées ISO s'étendant sur 180 000 m² et des équipes de R&D détenant 37 brevets, nous redéfinissons les critères de performance grâce à l'innovation en science des matériaux. Pourquoi choisir Kerui pour les réfractaires de four à chaux ? Zones critiques des fours à chaux et recommandations concernant les matériaux 1. Zone de préchauffage (600-900°C) Défi : Chocs thermiques cycliques + corrosion par les vapeurs alcalinesSolution Kerui : Matériau Teneur en Al₂O₃ CCS (MPa) Conductivité thermique (W/m-K) Caractéristiques principales KR-70 Briques d'argile réfractaire de haute densité 45-50% 55 1.2 La formulation à faible teneur en fer résiste à l'écaillage induit par le CO₂ KRL-1200 Couche d'isolation légère - - 0.35 Densité apparente : 0.8 g/cm³ 2. Zone de calcination (900-1200°C) Défi : Abrasion du CaO + atmosphère réductrice Solution Kerui : Matériau Teneur en Al₂O₃ Porosité Perte par abrasion (cm³) Caractéristiques principales KAM-85 Briques de mullite-corindon 85% 12% 5 Conception de microfissures en instance de brevet KFS-90 Produits coulés en carbure de silicium autofluidifiant - - - Résistance sur 24h : 60 MPa 3. Zone de refroidissement (1200°C→ ambiance) Défi : Fatigue thermique + hydratation de la chaux vive Solution Kerui : Matériau Teneur en MgO Teneur en Cr₂O₃ Pénétration du laitier (mm) Caractéristiques principales KHM-92 Briques magnésie-chrome 92% 8% <2 Haute résistance à la fatigue thermique KAC-2000 Ciment alumine-chrome - - - Résistance de l'adhérence : 15 MPa @1400°C Etudes de cas : Cas 1 : Rénovation d'un four à chaux à double arbre de 800 TPD (Vietnam) Client : Principal producteur de chaux vive d'Asie du Sud-EstDéfi : Solution Kerui : Résultats : Cas 2 : Modernisation d'un four à chaux rotatif à 360° (Brésil) Client : Conglomérat mondial de ciment se développant dans la production de chauxDéfi : Solution Kerui : Résultats : Cas 3 : Modernisation environnementale d'un four (Inde) Client : Usine de chaux appartenant au gouvernement et confrontée à la non-conformité des émissionsDéfi : Solution Kerui : Résultats : Avantages techniques des solutions Kerui pour les fours à chaux Innovation matérielle Assistance technique Certifications et assurance qualité Conclusion : Partenariat pour...